lazeban đầu được gọi là "Lesser" ở Trung Quốc, là bản dịch của "Laser" trong tiếng Anh. Ngay từ năm 1964, theo gợi ý của Viện sĩ Qian Xuesen, bộ kích thích chùm tia được đổi tên thành "laser" hoặc "laser". Tia laser bao gồm khí trơ heli có độ tinh khiết cao, CO2 và nitơ có độ tinh khiết cao được trộn trong bộ trộn khí. Tia laze được tạo ra bởi máy phát tia laze, sau đó khí cắt, chẳng hạn như N î 2 hoặc O2, được thêm vào để chiếu xạ vật thể được xử lý. Năng lượng của nó tập trung cao độ trong thời gian ngắn làm cho vật chất nóng chảy và bốc hơi tức thì. Cắt bằng phương pháp này có thể giải quyết những khó khăn khi xử lý vật liệu cứng, giòn và chịu lửa, đồng thời nó có tốc độ cao, độ chính xác cao và biến dạng nhỏ. Nó đặc biệt thích hợp cho việc xử lý các bộ phận chính xác và các bộ phận vi mô.
Trong quá trình xử lý laser, có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng cắt laser. Các yếu tố chính bao gồm tốc độ cắt, vị trí tiêu cự, áp suất khí phụ, công suất đầu ra của laser và các thông số quy trình khác. Ngoài bốn biến quan trọng nhất ở trên, các yếu tố có thể ảnh hưởng đến chất lượng cắt còn bao gồm đường ánh sáng bên ngoài, đặc điểm phôi (hệ số phản xạ bề mặt vật liệu, trạng thái bề mặt vật liệu), mỏ cắt, vòi phun, kẹp tấm, v.v.
Các yếu tố trên ảnh hưởng đến chất lượng cắt laser đặc biệt nổi bật trong quá trình gia công tấm thép không gỉ, như sau: có sự tích tụ và vệt lớn ở mặt sau của phôi; Khi đường kính lỗ trên phôi đạt 1 ~ 1,5 lần độ dày tấm, rõ ràng là không đạt yêu cầu về độ tròn và đường thẳng ở góc rõ ràng là không thẳng; Những vấn đề này cũng là một vấn đề đau đầu đối với ngành kim loại tấm trong gia công laser.
Vấn đề độ tròn lỗ nhỏ
Trong quá trình cắt của máy cắt laser, các lỗ gần bằng 1~1,5 lần độ dày tấm không dễ gia công với chất lượng cao, đặc biệt là các lỗ tròn. Quá trình xử lý bằng laser cần đục lỗ, dẫn, sau đó chuyển sang cắt và các thông số trung gian cần được trao đổi, điều này sẽ gây ra chênh lệch thời gian trao đổi tức thì. Điều này sẽ dẫn đến hiện tượng lỗ tròn trên phôi gia công không tròn. Vì lý do này, chúng tôi đã điều chỉnh thời gian xuyên và dẫn đến cắt, đồng thời điều chỉnh phương pháp xỏ để phù hợp với phương pháp cắt, do đó sẽ không có quá trình chuyển đổi thông số rõ ràng.
độ thẳng góc
Trong xử lý laser, một số thông số (hệ số gia tốc, gia tốc, hệ số giảm tốc, giảm tốc, thời gian dừng góc) không nằm trong phạm vi điều chỉnh thông thường là các thông số chính trong xử lý kim loại tấm. Bởi vì các góc thường xuyên xuất hiện trong quá trình xử lý tấm kim loại có hình dạng phức tạp. Hãy giảm tốc độ mỗi khi bạn đến góc cua; Sau góc cua, nó lại tăng tốc. Các tham số này xác định thời gian tạm dừng của chùm tia laser tại một số điểm:
(1) Nếu giá trị gia tốc quá lớn và giá trị giảm tốc quá nhỏ, chùm tia laser sẽ không xuyên qua tấm tốt ở góc, dẫn đến hiện tượng không thấm nước (làm tăng tỷ lệ phế liệu phôi).
(2) Nếu giá trị gia tốc quá nhỏ và giá trị giảm tốc quá lớn, chùm tia laze đã xuyên qua tấm ở góc, nhưng giá trị gia tốc quá nhỏ, do đó chùm tia laze ở lại điểm tăng tốc và giảm tốc trao đổi quá lâu, và tấm xuyên thấu liên tục bị nấu chảy và bốc hơi bởi chùm tia laze liên tục, Nó sẽ gây ra độ thẳng ở góc (công suất laze, áp suất khí, cố định phôi và các yếu tố khác ảnh hưởng đến chất lượng cắt sẽ không được xem xét ở đây) .
(3) Khi gia công phôi tấm mỏng, công suất cắt phải giảm càng nhiều càng tốt mà không ảnh hưởng đến chất lượng cắt, do đó bề mặt của phôi sẽ không có sự khác biệt rõ ràng về màu sắc do cắt laser.
(4) Áp suất khí cắt phải giảm càng nhiều càng tốt, điều này có thể làm giảm đáng kể rung động vi mô cục bộ của tấm dưới áp suất không khí mạnh.
Qua phân tích trên, chúng ta nên đặt giá trị nào là giá trị gia tốc và giảm tốc phù hợp? Có một mối quan hệ tỷ lệ nhất định giữa giá trị gia tốc và giá trị giảm tốc để tuân theo?
Vì lý do này, các kỹ thuật viên liên tục điều chỉnh các giá trị gia tốc và giảm tốc, đánh dấu từng phần cắt ra và ghi lại các thông số điều chỉnh. Sau nhiều lần so sánh mẫu và nghiên cứu cẩn thận sự thay đổi của các thông số, cuối cùng người ta thấy rằng khi cắt thép không gỉ trong phạm vi 0,5 ~ 1,5mm, giá trị gia tốc là 0,7 ~ 1,4g, giá trị giảm tốc là 0,3 ~ 0,6g và giá trị gia tốc = giá trị giảm tốc × Khoảng 2 thì tốt hơn. Quy tắc này cũng được áp dụng cho tấm cán nguội có độ dày tấm tương tự (đối với tấm nhôm có độ dày tấm tương tự, giá trị phải được điều chỉnh cho phù hợp).